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模具抛 光的工艺流程及技巧


抛光在 模具制作过程中是很重要的一道工序,也是收官之作,随着塑 料制品的日溢广泛应用,对塑料 制品的外观品质要求也越来越高,所以塑 料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高,特别是 镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高,因而对 抛光的要求也更高。抛光不 仅增加工件的美观,而且能 够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性,还可以 方便于后续的注塑加工,如使塑 料制品易于脱模,减少生产注塑周期等。目前常 用的抛光方法有以下几种:㈠机械抛光  机械抛光是靠切削、材料表 面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零 件如回转体表面,可使用 转台等辅助工具,表面质 量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研 抛是采用特制的磨具,在含有 磨料的研抛液中,紧压在 工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种 抛光方法中最高的。光学镜 片模具常采用这种方法。⑴机械抛光基本程序  要想获 得高质量的抛光效果,最重要 的是要具备有高质量的油石、砂纸和 钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光 程序的选择取决于前期加工后的表面状况,如机械加工、电火花加工,磨加工等等。机械抛 光的一般过程如下:①粗抛经铣、电火花、磨等工 艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转 表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的 方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子 去除白色电火花层。然后是手工油石研磨,条状油 石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模 具制造商为了节约时间而选择从#400开始。②半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为:#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只 用适于淬硬的模具钢(52HRC以上),而不适用于预硬钢,因为这 样可能会导致预硬钢件表面烧伤。③精抛精 抛主要使用钻石研磨膏。若用抛 光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话,则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石 研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸 留下的发状磨痕。接着用 粘毡和钻石研磨膏进行抛光,顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。  精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光 工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行 更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾,头皮屑 和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。⑵机械抛光中的技巧Ⅰ用砂纸 抛光应注意以下几点:①用砂纸 抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时,使用软 木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬 的木条像樱桃木,则更适 用于平整表面的抛光。修整木 条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合,这样可以避免木条(或竹条)的锐角 接触钢件表面而造成较深的划痕。②当换用 不同型号的砂纸时,抛光方向应变换45°~ 90°,这样前 一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不 同型号砂纸之前,必须用100%纯棉花 沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭,因为一 颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸 抛光换成钻石研磨膏抛光时,这个清 洁过程同样重要。在抛光继续进行之前,所有颗 粒和煤油都必须被完全清洁干净。③为了避 免擦伤和烧伤工件表面,在用#1200和#1500砂纸进 行抛光时必须特别小心。因而有 必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一 种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光,两个方 向之间每次转动45°~ 90°。Ⅱ钻石研 磨抛光应注意以下几点:①这种抛 光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时,常用载荷为100~200g/cm2,但要保 持此载荷的精准度很难做到。为了更 容易做到这一点,可以在 木条上做一个薄且窄的手柄,比如加一铜片;或者在 竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可 以帮助控制抛光压力,以确保 模具表面压力不会过高。②当使用 钻石研磨抛光时,不仅是 工作表面要求洁净,工作者 的双手也必须仔细清洁。③每次抛 光时间不应过长,时间越短,效果越好。如果抛 光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。④为获得 高质量的抛光效果,容易发 热的抛光方法和工具都应避免。比如:抛光轮抛光,抛光轮 产生的热量会很容易造成“橘皮”。⑤当抛光过程停止时,保证工 件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要,随后应 在表面喷淋一层模具防锈涂层。  由于机 械抛光主要还是靠人工完成,所以抛 光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外,还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的 钢材是获得良好抛光质量的前提条件,如果钢 材表面硬度不均或特性上有差异,往往会产生抛光困难。钢材中 的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。⑶不同硬 度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大,但抛光 后的粗糙度减小。由于硬度的增高,要达到 较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高,抛光过 度的可能性相应减少。⑷工件表 面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中,表层会因热量、内应力 或其他因素而损坏,切削参 数不当会影响抛光效果。电火花 加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨,因此电 火花加工结束前应采用精规准电火花修整,否则表 面会形成硬化薄层。如果电 火花精修规准选择不当,热影响 层的深度最大可达0.4mm。硬化薄 层的硬度比基体硬度高,必须去除。因此最 好增加一道粗磨加工,彻底清除损坏表面层,构成一 片平均粗糙的金属面,为抛光 加工提供一个良好基础。㈡化学抛光  化学抛 光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方 法的主要优点是不需复杂设备,可以抛 光形状复杂的工件,可以同 时抛光很多工件,效率高。化学抛 光的核心问题是抛光液的配制。化学抛 光得到的表面粗糙度一般为数10μm。㈢电解抛光  电解抛 光基本原理与化学抛光相同,即靠选 择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消 除阴极反应的影响,效果较好。电化学 抛光过程分为两步:⑴宏观整 平溶解产物向电解液中扩散,材料表 面几何粗糙下降,Ra>1μm。⑵微光平整阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。㈣超声波抛光  将工件 放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超 声波的振荡作用,使磨料 在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装 制作和安装较困难。超声波 加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加 超声波振动搅拌溶液,使工件 表面溶解产物脱离,表面附 近的腐蚀或电解质均匀;超声波 在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。㈤流体抛光  流体抛 光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动 力研磨是由液压驱动,使携带 磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主 要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可 采用碳化硅粉末。㈥磁研磨抛光  磁研磨 抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。  在塑料 模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的 抛光应该称为镜面加工。它不仅 对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度 以及几何精确度也有很高的标准。表面抛 光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加 工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm,由于电解抛光、流体抛 光等方法很难精确控制零件的几何精确度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨 抛光等方法的表面质量又达不到要求,所以精 密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
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